箱涵是涵洞的一種，在進行它的施工時經常會用到瀝青麻絮，那么它的具體施工方法有哪些呢？下面一起看一下吧。

隨著我國經濟的高速發展、貿易運輸規模及機動車保有量的持續提升，高等級公路建設占基礎設施建設的比例逐年增加。涵洞通道作為穿越高速公路的主要形式，一般采用現場綁扎鋼筋、支模、澆筑混凝土的施工工藝，施工作業時間長、濕作業工作量大，需較長的混凝土養護時間，開槽后較長時間不能回填，受天氣影響較大，施工質量不易控制，給人身和財產安全帶來巨大隱患。而采用預制裝配化箱涵施工則具有機械化程度高、施工工藝先進、生產周期短、安全性高等優點，有效避免了現澆通道施工工藝的一系列弊端。

許昌至信陽高速公路第3合同段工程，采用預制裝配化箱涵進行涵洞通道施工。項目預制裝配式箱涵采用全斷面閉合框架型式，由箱涵配送中心完成預制任務，預制標準節段采用立式預制方式，側墻對稱預留吊裝孔，同時滿足水平運移、構件翻轉和豎向吊裝。預制箱涵拼接口形式為企口承插式，承口內端面粘貼20*15mm遇水膨脹膠條，通過預應力擠壓遇水膨脹止水條來實現防水抗滲性能，外側鋪設防水卷材封閉拼縫，內側使用雙組份聚硫密封膠嵌縫。節段連接方式采用精軋螺紋鋼張拉連接，預應力筋采用直徑25mm無粘接預應力精軋螺紋鋼，錨具連接器材為Q345鋼，墊板為Q235B鋼板。壓漿完成后，封堵每段兩端的張拉預留槽，最后處理沉降縫。沉降縫貫穿整個涵洞（通道）斷面，縫內填塞瀝青麻絮。

工法特點

1、結構質量高，整體性能好

箱涵預制為全斷面閉合框架型式，節段箱涵采用全斷面整體預制，整個預制過程處于嚴格的質量控制狀態，鋼筋骨架尺寸準確，焊接牢固，振搗棒和振動器，確保混凝土表面平整、無蜂窩、麻面，保證箱涵整體的結構質量。預制箱涵拼接口形式為企口承插式，承口內端面粘貼遇水膨脹膠條，通過預應力擠壓遇水膨脹止水條來實現防水抗滲性能，外側鋪設防水卷材封閉拼縫，內側使用雙組份聚硫密封膠嵌縫，防水抗滲性能好。節段連接方式采用精軋螺紋鋼張拉連接，預應力筋采用直徑25mm無粘接預應力精軋螺紋鋼，整體性能好，抗地基沉降能力強。

2、簡化施工程序、提高施工效率

現澆通道施工工藝一般采用現場綁扎鋼筋、支模、澆筑混凝土等施工流程，其施工作業時間長，濕作業工作量大，需較長的混凝土養護時間。而采用預制裝配化箱涵施工工藝，簡化了施工程序，箱涵可隨時在預制廠內提前進行生產，預制完成經檢驗合格后即可運至現場拼裝，從基礎開挖到安裝完成，相較于現澆通道施工大大減少了施工時間，施工周期短，并且受天氣影響較小，陰雨天氣也可在預制廠內施工。

3、綠色施工、環保無污染

現澆通道施工需要在現場完成全部的施工工序，現場有大量濕作業，污水、噪音等污染嚴重，對周圍環境影響較大。同時現場施工需要投入大量材料，施工過程中極易造成設施損壞，產生大量資源浪費。

采用預制裝配化箱涵施工時箱涵在箱涵預制中心完成預制任務，無需現場澆筑，減少揚塵和噪音污染，箱涵在預制過程中產生的廢水廢物均經統一集中處理后再利用或排放，對周圍環境無污染，符合綠色施工要求。同時箱涵統一集中預制，減少了材料浪費，節約能源，具有良好的節能環保效益。

工藝原理

預制箱涵為全斷面閉合框架型式，預制標準節段采用立式預制方式，側墻對稱預留吊裝孔，同時滿足水平運移、構件翻轉和豎向吊裝。預制箱涵在預制過程中，節段鋼筋籠起吊采用由框架懸吊機構、連接固定機構和上部連接機構組成的裝置，能夠滿足不同尺寸節段鋼筋籠的起吊，具有快速固定，施工效率高，安全性強，可循環利用等優點。安裝預制箱涵模板時，為保證預制箱涵的施工質量，更好的固定模板，防止澆筑過程中出現漲模現象，采用一定長度的螺桿、與螺桿尺寸相配套的螺母、端部封頭板等鋼構件組成的裝置，通過順時針或逆時針旋轉支撐橫梁上的簡易橫桿扳手，轉動支撐橫梁端部的封頭板及封頭板上螺母，使得螺桿加長或縮短，進而調整整個拉桿長度，適應不同尺寸的箱涵模板。現場吊裝采用由支撐懸吊機構、固定機構和可調節翻轉連接機構三個構件組成的裝置，完成現場箱涵平移翻轉吊運，且在水平和豎直方向均可以調節翻轉連接機構的位置，滿足對不同型號箱涵的吊裝和翻轉，結構簡單，通用性好，循環利用性強，有利于降低生產成本。箱涵拼接口形式為企口承插式，承口內端面粘貼20*15mm遇水膨脹膠條，通過預應力擠壓遇水膨脹止水條來實現防水抗滲性能，外側鋪設防水卷材封閉拼縫，內側使用雙組份聚硫密封膠嵌縫。節段連接方式采用精軋螺紋鋼張拉連接，壓漿完成后，封堵每段兩端的張拉預留槽。沉降縫貫穿整個涵洞（通道）斷面，縫內填塞瀝青麻絮。

施工工藝流程及操作要點

1、施工工藝流程

施工準備→測量放樣→基坑開挖→碎石回填→碾壓→墊層澆筑→箱涵節段安裝→張拉壓漿。

2、基礎開挖及基底處理

2.1施工放樣

依據逐樁坐標、涵洞中心樁號及路線方位角算出涵洞中心坐標，然后根據基礎平面尺寸及涵洞軸線方位角計算，用測量儀器放出涵洞的中心點位，最終確定基礎范圍。經復核無誤后報監理工程師檢查驗收，檢查無誤后將上述各點設騎馬樁引到基坑以外，以便后續檢驗校核。

2.2 基坑開挖

采用挖掘機開挖，至基底標高以上20cm后由人工挖除剩余土方,并整平至符合規范要求。邊坡根據地質情況確定開挖坡度，一般邊坡按1:1放坡，基坑底部寬度為碎石墊層寬度，開挖時應按施工圖設計和有關規定的長度、寬度、高度進行，開挖前應配足機械設備和勞力，以保證開挖的連續性。

開挖后基坑尺寸應滿足基礎施工操作的要求，每側比基礎寬出60cm的施工空間。基坑頂面有動載時，其邊緣與動荷載之間必須留有1米以上寬的護道，必要時采取加固措施，基坑挖出的棄土必須遠離基坑，運到指定位置碼方堆放，并進行覆蓋，防止揚塵。

2.3 基底處理

基坑開挖完成后開始對基底進行處理，圖紙設計處理方式為換填碎石墊層。

碎石應采用粒徑在5~ 40mm之間的天然級配碎石，含泥量不大于5%，且墊層底的地基承載力容許值能達到設計要求。

碎石墊層采用小型震動設備碾壓密實，人工找平。保證其壓實度能滿足設計及施工規范要求。

開挖基坑滲水時，則沿坑底四周基礎范圍以外設置寬30cm、深20cm集水溝，在低洼處設置50*50*50cm的集水坑并配備一臺水泵，使滲水沿四周集水溝匯合于集水坑，然后用抽水泵排出坑外。抽水時應派專人負責維護集水溝和集水坑，使其不淤不堵，能不停地將水排出。此外為防止地表排水倒灌入施工基坑內，在基坑外兩側距坑邊20cm處筑截面為20cm*20cm的小土堤截水。確保基坑無積水，開挖到達設計標高后，用輕型觸探對基底承載力進行檢測，符合設計要求并經監理工程師檢驗合格后才能進行基礎的施工。

3、混凝土墊層澆筑

安裝模板前根據圖紙設計放出墊層邊線，并在四角標注，同時測出四角標高，便于在施工時控制高程，經自檢合格且監理工程師檢驗合格后方可進行下道工序施工。

混凝土墊層采用20槽鋼作為側模，并采用鋼筋固定模板，安裝要牢固、緊密，避免跑模現象出現，然后澆筑20cm厚C30混凝土。

混凝土在拌和站集中拌和，由混凝土運輸車運至現場進行澆注，混凝土澆筑時嚴格控制基礎頂面標高，振搗要密實。為保證墊層表面平整度，澆筑之前在墊層兩側及中線位置每5 m打入鋼釬，并用雙面膠粘貼在鋼釬上標注高程，以雙面膠底部為基準面，澆筑時掛線施工，嚴格按照基準線位置控制高程。墊層表面要求要平整，不得出現凹凸不平現象，根據圖紙要求，嚴格控制墊層平整度在±5mm 以內，確保預制箱涵安裝時拼縫平整。

混凝土強度取樣試塊應在混凝土的澆筑地點隨機抽取，取樣與試件留存應符合規范規定。混凝土墊層澆筑完畢后應及時進行養生，待澆筑的墊層混凝土強度達到1.2 MPa以后，才可允許人員在其上面走動和進行其他工序的施工。混凝土強度達到2.5 MPa可拆除模板，澆筑完成后及時灑水覆蓋養生，一般養生期不低于7天，保證混凝土強度。

4、構件預制

箱涵預制節在箱涵預制中心進行預制，混凝土終凝后在結構外露表面覆蓋塑料薄膜并灑水養護，側面及底面采用帶模養護。待混凝土強度達到設計和規范要求后進行模板拆除，拆除非承重模板時，混凝土強度達到2.5MPa以上且應保證其表面不受損傷。拆除承重模板時，混凝土強度應達到設計強度的75%以上且應保證混凝土在自重作用下不變形沉陷。拆模后對構件側面及底部用土工布整體包裹并灑水養生。

待預制構件混凝土強度達到設計強度的90%以上方可采用龍門吊將構件吊至構件存放區，起吊時嚴格按照設計吊點位置進行試吊，認真檢查吊裝用鋼絲繩受力狀況以及吊點位置混凝土狀況，確認無異常后方可進行吊運作業。

構件吊運至存放區后進行保濕養護，養護時間不低于14天。

5、構件運輸

箱涵預制完成，驗收合格后，經施工便道運送至對應施工場地，運輸過程中，全程由安全保通人員進行指揮運輸。涵節用龍門吊（人工配合）、平板運輸車運至施工現場。起吊開始時應緩慢加力，待箱涵離地穩定后再以正常速度吊至運輸車上，運輸車上加橡膠墊塊或枕木進行支墊。箱涵裝車后應用鋼絲繩牽拉固定，鋼絲繩與涵節邊角接觸摩擦處用護角保護，防止運輸過程中箱節受到損壞。運輸時要控制車速，避免急剎，在運輸經過被交道口時，每個路口設置兩名安全保通人員，在施工便道運輸過程中，由專人現場指揮行進，保證涵節無損傷到達施工現場。

6、預制節安裝

6.1 安裝順序

吊裝時應從一端開始依次吊裝，先吊裝圖紙所示端部節段1（平口+插口），再吊裝中間節段（插口+承口），最后吊裝端部節段2（承口+平口）。

6.2 操作要點

箱涵安裝前應對墊層平整度進行檢查，安裝時用鋼錠穿過涵節預留孔（要保證穿入長度），采用專用吊具吊裝，墊層頂面提前放好涵身中線、邊線及沉降縫位置線。

安裝前，首先沿放出的兩條邊線方向，每隔2m測量墊層頂面標高，選擇一個基準點，每節涵節側墻底部兩端設置支點（共4個），支點脫空處擺放10*10cm薄鋼板（鋼板厚度根據空隙大小而定）作為支點。

安裝時為了準確定位，每個斷面按預制節中心點及兩側外墻內外側點，既每斷面采用5點布置法，對預制節拼裝進行精確定位。

在首節涵節即將就位時（大約離支點頂面2cm左右），節段四角處安排四人輔助涵節就位。

第2節涵節安裝時，第2段插口與第1段承口對接時，事先將遇水膨脹止水膠條貼在承口設計位置上，同時在張拉預留孔端口處粘貼環狀密封橡膠圈,橡膠圈內徑同預留孔直徑（根據止水條的壓縮性，橡膠圈厚度暫定10mm）。為使承插口貼合緊密，將涵節“虛落”在支點上，在涵節外側用2條倒鏈分別掛在已就位的首節涵節外側的預留吊裝孔和第二節涵節的吊裝軸上，兩側同時緩慢拉攏，然后指揮吊車，緩慢落下涵節。插口進入承口后，改變倒鏈固定點位置（采用地錨），仍利用涵節外側預留孔穿鋼錠，用倒鏈牽引第2節預留孔鋼錠，將第2節涵節準確就位與第一節連接。在此過程中同時校準軸線點位，并用水平尺校正側墻垂直度，用靠尺檢測接縫處的平整度，如需調整，通過加墊或減少支點處的薄鋼板來實現。

第3節涵節安裝同上。

待一段（3節或2節）安裝完成后，用高標號砂漿封閉箱涵底部四周，在兩側適當部位留一小孔，作為壓漿時的出漿孔。利用底板預留孔進行灌漿，確保涵節底面與墊層頂面空隙充滿水泥漿，以保證涵節底面受力均勻。水泥漿強度不低于涵節強度。

6.3 拼接縫處理及連接張拉

預制箱涵拼接口形式為企口承插式，承口內端面粘貼20*15mm遇水膨脹膠條，通過預應力擠壓遇水膨脹止水條來實現防水抗滲性能，外側鋪設防水卷材封閉拼縫，內側使用雙組份聚硫密封膠嵌縫。

節段連接方式采用精軋螺紋鋼張拉連接，預應力筋采用直徑25mm無粘接預應力精軋螺紋鋼，錨具連接器材為Q345鋼，墊板為Q235B鋼板。箱涵拼裝應確保拼縫密閉、均勻。預應力筋張拉力為200KN，張拉時應單側張拉，根據標定結果，同時控制油表讀數及伸長量。張拉完成后進行精軋螺紋鋼孔道灌漿，灌漿應飽滿。

考慮到節段連接處的張拉預留孔道對接后可能會存在縫隙，在灌漿時會有漏漿現象發生，安裝前在節段連接處的孔道口粘貼1cm 厚的密封圈，通過張拉擠壓密封圈使孔道口封閉嚴密，防止灌漿時漏漿。為避免灌漿時漿液流在箱體表面影響外觀質量，灌漿口及出漿口應用土工布遮蓋，或采取其他措施對箱體進行保護，灌漿口及出漿口設置開關，出漿口可用管道連接開關直接將漿液排到箱體之外。

壓漿完成后，封堵每段兩端的張拉預留槽，但要保證涵節內部倒角處相應部位的平整光潔。

張拉壓漿完成后，處理沉降縫。沉降縫貫穿整個涵洞（通道）斷面，縫內填塞瀝青麻絮。所有安裝工作完成后，將涵節外側預留吊裝孔用高標號砂漿填塞。

6.4 施工技術控制要點

1）墊層平整度控制：由于預制節段直接坐落在墊層頂面，墊層的平整度將直接影響節斷拼縫的順直度及底部受力均勻程度，墊層施工時嚴格按照設計要求，將平整度控制在5mm以內。

2）節段拼裝就位：預制節段最大重量達33噸，現場使用履帶吊拼裝就位時，連接處承、插頭的精準對接及拼縫的順直度，將影響整體安裝成型后的外觀質量。

3）節段張拉：節段拼裝后，縱向每3個或2個標準節段縱向預應力鋼筋張拉一次，張拉時嚴格控制張拉力，并以伸長值校核，張拉完成后應盡早進行孔道灌漿（一般應在張拉后48h內完成）。

7、預制節安裝

構件自身的防漏由其預制厚度保證。通道采用雙層防水構造，內部為擠壓20*15mm遇水膨脹止水條，外部鋪設防水卷材的方式，對箱涵結構的連接縫及沉降縫做進一步的防漏處理。

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