無論是路面鋪裝還是橋面鋪裝，都離不開瀝青混合料的使用，它包括瀝青混凝土、瀝青碎石、抗滑表層等幾種類型，其施工工藝流程為施工前的準備工作，瀝青混合料的拌和與運輸、攤鋪、壓實等過程。

施工前的準備工作

確定料源及進場材料的質(zhì)量檢驗：瀝青、石料、砂、石屑、礦粉

拌合設(shè)備的選擇及場地布置

1、拌合廠的設(shè)置必須符合國家有關(guān)環(huán)境保護、消防、安全等規(guī)定。

2、拌合廠與工地現(xiàn)場距離應充分考慮交通堵塞的可能，確保混合料的溫度下降不超過要求，且不致因顛簸造成混合料離析。

3、拌合廠應具有完備的排水設(shè)施，各種集料必須分隔貯存，細集料應設(shè)防雨頂棚，料場及場內(nèi)道路應作硬化處理，嚴禁泥土污染集料。

4、瀝青混合料可采用間歇式拌合機或連續(xù)式拌合機拌制。

施工機械檢查：對拌合與運輸設(shè)備、灑油車、礦料灑布車、攤鋪機和壓路機的規(guī)格、性能、液壓系統(tǒng)進行檢測與檢查。

修筑試驗路段：確定合適的拌合時間和溫度，攤鋪的溫度和速度；壓實機械的合理組合，壓實溫度及壓實方法；松鋪系數(shù)；合適的作業(yè)長度。

瀝青混合料的拌合

間歇式瀝青攪拌機

1、集料進場宜在料堆頂部平臺卸料，經(jīng)推土機推平后，鏟運機從底部按順序豎直裝料，減小離料離析。

2、瀝青混合料的生產(chǎn)溫度應符合5.2.2的要求，烘干集料的殘余含水量不得大于1%，每天開始幾盤集料應提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌合混合料。

3、瀝青混合料拌合時間根據(jù)具體情況經(jīng)試拌確定，以瀝青均勻裹覆集料為度，間歇式拌合機每盤的生產(chǎn)周期不宜少于45S（其中干拌時間不少于5-10S）。改性瀝青和SMA混合料的拌合時間應適當延長。

4、瀝青混合料出廠是應逐車檢測瀝青混合料的重量和溫度，記錄出廠時間，簽發(fā)運料單。

瀝青混合料運輸

熱拌瀝青混合料宜采用較大噸位的運料車運輸，但不得超載運輸，或急剎車、急彎掉頭使透層、封層造成損傷。運料車的運力應稍有富余，施工過程中攤輔機前方應有運料車等候。宜待等候的運料車多于5輛后開始攤鋪。

運料車每次使用前后必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結(jié)的隔離劑或防粘劑，但不得有余液積聚在車廂底部。從拌和機向運料車上裝料時，應多次挪動汽車位置，平衡裝料，以減少混合料離析。運料車運輸混合料宜用苫布覆蓋保溫、防雨、防污染。

運料車進入攤鋪現(xiàn)場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的臟物。瀝青混合料在攤鋪地點憑運料單接收，若混合料不符合施工溫度要求，或已經(jīng)結(jié)成團塊、已遭雨淋的不得鋪筑。

攤鋪過程中運料車應在攤輔機前l(fā)00mm～300mm處停住，空擋等候，由攤輔機推動前進開始緩緩卸料，避免撞擊攤輔機

粘層油：雙層式或三層式熱拌熱鋪瀝青混合料路面的瀝青層之間；水泥混凝土路面、瀝青穩(wěn)定碎石基層或舊瀝青路面層上加鋪瀝青層，都必須噴灑粘層油。

1、粘層油宜采用瀝青灑布車噴灑，并選擇適宜的噴嘴，灑布速度和噴灑量保持穩(wěn)定。當采用機動或手搖的手工瀝青灑布機噴灑時，必須由熟練的技術(shù)工人操作，均勻灑布。氣溫低于l0℃時不得噴灑粘層油，寒冷季節(jié)施工不得不噴灑時可以分成兩次噴灑。路面潮濕時不得噴灑粘層油，用水洗刷后需待表面干燥后噴灑。

2、噴灑的粘層油必須成均勻霧狀，在路面全寬度內(nèi)均勻分布成一薄層，不得有灑花漏空或成條狀，也不得有堆積。噴灑不足的要補灑，噴灑過量處應予刮除。噴灑粘層油后，嚴禁運料車外的其他車輛和行人通過。

3、粘層油宜在當天灑布，待乳化瀝青破乳、水分蒸發(fā)完成，或稀釋瀝青中的稀釋劑基本揮發(fā)完成后，緊跟著鋪筑瀝青層，確保粘層不受污染。

混凝土攤鋪

熱拌瀝青混合料應采用瀝青攤鋪機攤鋪。攤輔機的受料斗應涂刷薄層隔離劑或防粘結(jié)劑。

鋪筑高速公路、一級公路瀝青混合料時，一臺攤鋪機的鋪筑寬度不宜超過6m(雙車道)～7.5m(3車道以上)，通常宜采用兩臺或更多臺數(shù)的攤鋪機前后錯開10m～20m成梯隊方式同步攤鋪，兩幅之間應有30mm～60mm左右寬度的搭接，并躲開車道輪跡帶，上下層的搭接位置宜錯開200mm以上。

攤鋪機開工前應提前0.5～1h預熱熨平板不低于100℃。鋪筑過程中應選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。

攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪速度宜控制在2～6m/min的范圍內(nèi)。對改性瀝青混合料及SMA混合料宜放慢至1～3m/min。

攤鋪機應采用自動找平方式，下面層或基層宜采用鋼絲繩引導的高程控制方式，上面層宜采用平衡梁或雪橇式攤鋪厚度控制方式，中面層根據(jù)情況選用找平方式。

瀝青路面施工的最低氣溫應符合相關(guān)要求，寒冷季節(jié)遇大風降溫，不能保證迅速壓實時不得鋪筑瀝青混合料。熱拌瀝青混合料的最低攤鋪溫度根據(jù)鋪筑層厚度、氣溫、風速及下臥層表面溫度相關(guān)要求。每天施工開始階段宜采用較高溫度的混合料。瀝青混合料的松鋪系數(shù)應根據(jù)混合料類型由試鋪試壓確定。

瀝青混合料的壓實

瀝青路面施工應配備足夠數(shù)量的壓路機，選擇合理的壓路機組合方式及初壓、復壓、終壓(包括成型)的碾壓步驟，以達到最佳碾壓效果。高速公路鋪筑雙車道瀝青路面的壓路機數(shù)量不宜少于5臺。施工氣溫低、風大、碾壓層薄時，壓路機數(shù)量應適當增加。

壓路機應以慢而均勻的速度碾壓，壓路機的碾壓速度應符合表5.7.4的規(guī)定。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。

壓路機碾壓速度(km/h)：

瀝青混合料的初壓應符合下列要求:

1、初壓應在緊跟攤鋪機后碾壓，并保持較短的初壓區(qū)長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。

2、通常宜采用鋼輪壓路機靜壓1～2遍。碾壓時應將壓路機的驅(qū)動輪面向攤鋪機，從外側(cè)向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，在坡道上應將驅(qū)動輪從低處向高處碾壓。

3、初壓后應檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時進行修整乃至返工。

復壓應緊跟在初壓后進行，并應符合下列要求:

1、復壓應緊跟在初壓后開始，且不得隨意停頓。壓路機碾壓段的總長度應盡量縮短，通常不超過60～80m。采用不同型號的壓路機組合碾壓時宜安排每一臺壓路機作全幅碾壓。防止不同部位的壓實度不均勻。

2、密級配瀝青混凝土的復壓宜優(yōu)先采用重型的輪胎壓路機進行搓揉碾壓，以增加密水性，其總質(zhì)量不宜小于25t，噸位不足時宜附加重物，使每一個輪胎的壓力不小于15kN，冷態(tài)時的輪胎充氣壓力不小于0.55Mpa，輪胎發(fā)熱后不小于0.6MPa，且各個輪胎的氣壓大體相同，相鄰碾壓帶應重疊1/3～1/2的碾壓輪寬度，碾壓至要求的壓實度為止。

3、對粗集料為主的較大粒徑的混合料，尤其是大粒徑瀝青穩(wěn)定碎石基層，宜優(yōu)先采用振動壓路機復壓。厚度小于30mm的薄瀝青層不宜采用振動壓路機碾壓。 當采用三輪鋼筒式壓路機時，總質(zhì)量不宜小于12t，相鄰碾壓帶宜重疊后輪的1/2寬度，并不應少于200mm。

終壓應緊接在復壓后進行，如經(jīng)復壓后已無明顯輪跡時可免去終壓。終壓可選用雙輪鋼筒式壓路機或關(guān)閉振動的振動壓路機碾壓不宜少于2遍，至無明顯輪跡為止。

碾壓輪在碾壓過程中應保持清潔，有混合料沾輪應立即清除。對鋼輪可涂刷隔離劑或防粘結(jié)劑，但嚴禁刷柴油。當采用向碾壓輪噴水(可添加少量表面活性劑)的方式時，必須嚴格控制噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。輪胎壓路機開始碾壓階段，可適當烘烤、涂刷少量隔離劑或防粘結(jié)劑，也可少量噴水，并先到高溫區(qū)碾壓使輪胎盡快升溫，之后停止灑水。輪胎壓路機輪胎外圍宜加設(shè)圍裙保溫。

壓路機不得在未碾壓成型路段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭、加水或停留。在當天成型的路面上，不得停放各種機械設(shè)備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。

接縫

1、瀝青路面的施工必須接縫緊密、連接平順，不得產(chǎn)生明顯的接縫離析。上下層的縱縫應錯開l50mm(熱接縫)或300～400mm(冷接縫)以上。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均應錯位lm以上。接縫施工應用3m直尺檢查，確保平整度符合要求。

2、攤鋪時采用梯隊作業(yè)的縱縫應采用熱接縫，將已鋪部分留下l00～200mm寬暫不碾壓，作為后續(xù)部分的基準面，然后作跨縫碾壓以消除縫跡。

3、當半幅施工或因特殊原因而產(chǎn)生縱向冷接縫時，宜加設(shè)擋板或加設(shè)切刀切齊，也可在混合料尚未完全冷卻前用鎬刨除邊緣留下毛茬的方式，但不宜在冷卻后采用切割機作縱向切縫。加鋪另半幅前應涂灑少量瀝青，重疊在已鋪層上50～l00mm，再鏟走鋪在前半幅上面的混合料，碾壓時由邊向中碾壓留下100～150mm，再跨縫擠緊壓實。或者先在已壓實路面上行走碾壓新鋪層l50mm左右，然后壓實新鋪部分。

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