1 前言

　　水泥混凝土路面具有強度高，穩定性好，耐久性好，使用壽命長，日常養護費用少，且有利于夜間行車等優點。如何提高水泥混凝土路面平整度，保證鋪筑的水泥混凝土路面達到平整、行車舒適、經久耐用，對水泥混凝土路面的發展具有重要意義。結合近幾年施工管理經驗，對水泥混凝土路面平整度的影響因素和施工控制進行簡單論述。

　　2 影響水泥混凝土路面平整度的因素

　　影響水泥混凝土路面平整度的因素涉及路基、路

瀝青麻絲是選有上等的麻絲，浸泡在有本公司的技術人員研發的一款具有防腐性瀝青為主要材料的添加劑里面的一款產品。麻絲具有質地輕、強力大、防蟲防霉、靜電少、織物不易污染等特點。瀝青是由不同分子量的碳氫化合物及其非金屬衍生物組成的黑褐色復雜混合物，是高黏度有機液體的一種，呈液態，表面呈黑色，可溶于二硫化碳。瀝青是一種防水防潮和防腐的有機膠凝材料。本產品主要用在伸縮縫、沉降縫等填縫材料。本產品施工非常方便，替代了原有的麻煩施工方法。我們一般是桶裝的，只需要采購后，取出來就可以使用。

　　1)水灰比控制不嚴。混凝土拌制過程中，由于水灰比控制不嚴，拌合料坍落度出現波動導致攤鋪不均勻。坍落度過小和易性差對人工抹平不利，坍落度過大造成混凝土表面浮漿過多，人工抹平后出現不同程度的抹印，影響路面的平整度。

　　2)劑量不準的影響。如果配料未采用準確的計量裝置，骨料和水泥的比例不穩定，或砂的含量時多時少，都會影響拌合料的和易性，造成密實度不均勻，導致收縮不均勻，影響路面的平整度。

　　3)振搗不實或振搗過度，或提漿刮平不好，都會給人工作業面帶來困難，造成平整度不理想。振動梁的剛度不足，使用時造成下撓變形，也會使混凝土路面呈現中部微凹不平的局面。

　　4)橫板的設置對平整度的影響。路面的標高和平整度都有賴于橫板支設的穩固和橫板頂面的標高，橫板接頭處要絲毫無差。

　　5)模板控制不好，人工難以找平。混凝土終凝前必須用人工或機械抹平其表面。人工抹平勞動強度大，工效低，而且會把水分、水泥和細砂帶到混凝土表面，致使它比下部混凝土多漿，導致其干縮性高強度低。

　　6)脹縮縫和施工縫影響路面的平整度。水泥混凝土路面的脹縫處是路面的薄弱環節，其好壞對路面的使用質量和路面的平整度影響較大。

　　近些年,滑模攤鋪機在路面基層和混凝土面層的大量應用，減少了人工攤鋪混凝土的人為因素影響，對提高混凝土路面平整度起到了積極的作用。

　　3 提高混凝土路面平整度的施工控制

　　3.1 注意控制路面基層的質量

　　路面基層質量和平整度對混凝土面層有很大的影響。基層施工過程中，注意以下幾點：基層平整度的控制；由于基層早期強度未到，過早開放交通，造成基層表面脫粒，形成坑槽；路面面層、冬季備料和混凝土面層攤鋪重交通運輸以及二灰基層受凍融影響，表面松散，形成坑槽；均造成基層表面凹凸不平，基層標高改變，影響混凝土路面面層攤鋪平整度。

　　3.2 做好施工前準備工作

　　通過對混凝土試拌和，確定如混凝土坍落度、振動粘度系數和含氣量等參數，從而確定混凝土生產配合比，確定合理的施工工藝流程、施工組織和全面質量管理體系；若使用滑模攤鋪還需要確定滑模攤鋪機各項適宜的工作參數，如攤鋪速度、振搗頻率、超鋪角度設置、擠壓底板前仰角度設置、振動搓平梁設置位置和自動模平板位置等，為保證混凝土路面平整度打下良好的基礎。

　　3.3 混凝土制備

　　（1）混凝土進行配合比設計和試配。

　　一般C35混凝土最好采用425號普通水泥，因為火山灰水泥含很細的附加填充料，具有很強的吸水能力，影響脫水效果。初始水灰比可控制在0.5～0.55之間，坍落度采用了3～5厘米(過小不利于振搗密實和脫水效果，但外加減水劑時可用1～3厘米)。水泥用量偏高或砂率偏低，都對混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0.52左右。若為加快施工速度，盡快脫模，使混凝土更好地收縮密實，宜用較高砂量，骨料采用連續級配或最大粒徑限3厘米；若為提高強度，節省水泥，宜用較少砂量，骨料采用間斷級配或最大粒徑限4厘米。

　　（2）堅持稱量配料，經常檢查砂石含水量及袋裝水泥重量情況，以保配料準確。

　　（3）須有專人檢查拌料時間和測試坍落度，以保拌料均勻和水灰比準確。

　　（4）基層干燥天氣應提前灑水濕潤，防止基層吸取混凝土水份，影響含水量分布不均。

　　（5）支模盡量采用鋼模。鋼模剛度較好。易于支設穩固，模板頂平整光潔，使用周期長。若用木模，內壁和模板頂應用鐵皮包裹。

　　3.4 攤鋪

　　對拌合不均或運料發生離析的混合料，攤鋪前須重新翻拌均勻，否則不得進行下道工序施工，攤鋪時混凝土不得擲拋，尤其是近模處要反扣鐵鍬鋪放。振搗

　　（1）應用平板振搗器縱橫全面振搗，相鄰行列重疊20厘米左右。防止漏振。

　　（2）既要防止漏振或振搗不足。也要防止振搗過度，以混合料理停止下沉、表面泛漿不再冒泡過度，以免產生分層離析。

　　（3）應用振搗捧(插入式振搗器)仔細認真振搗能減少接縫處的微鼓峰脊現象。

　　3.5 拖振

　　（1）振動速度不宜過快，每分鐘1米左右即可。邊振拖邊找補，直至表面平實為止。

　　（2）經常檢查振動梁有無下撓變形。及時修正更換。

　　3.6 提漿刮平

　　（1）先清凈模頂砂漿，以保證提漿棒緊貼模頂拖滾。

　　（2）拖滾時若發現顯露石子，可使提漿棒一頭不動，另一頭提起輕擊數次，使水泥沙漿恢復平實。

　　（3）較稠漿面易使提漿棒拖滾時附沾沙漿，發生此種情況應即停止拖滾，待清洗后再進行。否則越沾越多，破壞表面的平整。為避免最后拖滾沾起沙漿，當漿面大致平整后，便清洗提漿棒，最后數次或最后一次改拖滾為拖刮(不使其滾動，只向前滑動)。

　　3.7 做面

　　（1）圓盤抹光機粗抹能起勻漿、粗平及表層致密作用；它能平整滾漿后留下的凹凸不平；通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度；使表層殘留水和水泥沙漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不均勻收縮。同時，它給后道工序操作創造了條件。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3米直尺下進行。通過檢查，采取高處多磨、低補漿的方法進行，邊抹光邊找補。

　　（2）精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創造條件，可在粗抹后用3米長“口”型鋁合金尺對混凝土面進行拉鋸式的搓刮，邊橫向搓邊縱向刮移。橫向搓刮后還應進行縱向搓刮，同時要鋪以三米直尺檢查。搓刮前一定要將模頂清理干凈。

　　搓刮后，即可用3米直尺于兩側邊部及中間3處緊巾漿面各輕按一下。凡低凹處均不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精抹。每抹一遍，都得用3米直尺檢查，反復多次直至3米尺下無間隙為止。

　　精抹找補應用原漿，不得另拌沙漿。更禁干撒水泥，否則不但易發生沁水現象，延長壓紋、拉毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻致使收縮不均勻；拉毛雖為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面的平整度亦有一定的影響。制毛一般采用壓紋和拉毛兩種方法，但該兩法均各有利弊，壓紋具有向下擠壓致密作用，但在表面干濕不勻的情況下，干處和凹處紋印較淺，濕處和凸處印紋較深，易形成以壓紋器為階寬的一平整的階齒形。拉毛易疏松和破損表層，不利于路面的耐磨性。但通過拉毛對平整度會有一定改善。我們通過學習外省的經驗，使用了拉毛器。這種拉毛器可由螺桿調節毛刷的升降，能消除輕微的不平整。

　　4 結束語

　　除了改進上下述工藝措施，嚴格施工質量控制外，尚應輔以其它措施：建立健全各項規章制度，特別是加強工程質量監理、工序交接、承包責任等制度。要發揮經濟制約作用，采用獎優罰劣措施，促使施工人員對工程質量的重視。召開現場經驗交流會，將各施工路段路面平整度情況進行公布等措施，都會給提高路面平整度帶來很大好處。