混凝土的早期收縮

　　1.自收縮是因水泥水化過程造成混凝土內部干燥而引起。自收縮隨水膠比的降低而增大。不同水膠比的混凝土其收縮差異主要發生在早期（1小時前），自收縮的增長速度隨齡期的增加而逐漸減慢。

　　2.早期收縮的影響因素：養護溫濕度。濕度相同時收縮隨溫度上升而提高，同樣溫度下，濕度高時，混凝土收縮小。風速、溫度、濕度三者對混凝土初期收縮的影響。濕度在成型后1～2小時內影響大，風速從第3小時開始有很大影響，與濕度、風速相比溫度的影響隨時間變化不大；山砂配置的混凝土收縮大于河砂混凝土，并且山砂產地不同，引起收縮也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收縮越大；外加劑經試驗比較認為使用萘系超塑化劑的試件收縮較大。

　　混凝土的早期開裂

　　1.水泥的異常凝結。凝結時間異常的水泥配制的混凝土，因塑性收縮和凝結兩者速度不協調，更宜導致早期開裂。在我國施工經驗中，曾發現使用凝結時間快的水泥或摻有促凝劑作用的外加劑常導致混凝土表面水平裂紋的出現，其控制方法是摻緩凝劑調節凝結時間適當提高水灰比。

　　2.拌和水中雜質的影響。施工經驗證明，拌和水中的鹽份、腐蝕酸可加強早期開裂趨勢。

　　3.山砂的影響。施工現場調查發現，山砂拌制的混凝土在天氣晴朗且有風時新澆筑的樓板全部出現裂紋；用洗凈的山砂就不出現裂紋。山砂產地不同，其作用各異，對混凝土開裂有不同影響，其控制措施是選用潔凈的河砂。

　　4.早期養護。氣溫、濕度、風速及混凝土溫度都影響水分蒸發速度，應及時采取臨時擋風、遮陽、覆蓋塑料布，噴養護劑等措施，避免水分過快失去，既有效防止早期開裂。

　　混凝土堿集料反應

　　堿集料中某些活性礦物與混凝土微孔中的堿溶液產生化學反應，堿集料反應產生堿-硅酸凝膠，并吸水膨脹，體積增大3-4倍，從而引起混凝土剝落、開裂、強度降低，甚至導致破壞。防止堿集料反應的措施是選用低堿水泥或摻粉煤灰等摻和料降低混凝土中的堿性，對含有活性成分的骨料加以控制等方法。

　　混凝土地面和路面裂縫

　　混凝土露天場地和路面裂縫原因很多，最直觀和容易發現的如：基礎夯實不夠，地表和地下水排不暢；挖填接觸處沉降不一致；自然環境的凍融；所用水泥安定性不穩定，波動大；骨料含泥量大，堿骨料反應腐蝕；骨料粒徑大、比例不當、砂率較??；水灰比控制不嚴，拌和時間短不勻，振搗不實，壓光拉毛不當；設計強度偏低，養護不及時，過早行車；環境干旱和溫差影響等。預防混凝土地坪裂縫應控制好的問題是：水泥C3A的含量越少越好；混凝土的水灰比宜小，用水量應小，I級粉煤灰摻入效果較好，減水劑和緩凝劑適宜摻入利多弊少；石子不應粗；表面含泥越少越好，骨料級配良好；降低混凝土入模溫度，避開高溫施工時間；氣溫陡然降低采取防護措施；加強施工后養護及保護；切縫及時準確。

　　混凝土外表面泛白

　　所有的泛白幾乎都是不融于水的碳酸鈣（CaCO3），也有其它堿類泛白。由于這些鹽類多數是可融性的，在雨雪的作用下會流去消失。初次泛白一般比較均勻地出現在表面，背風背光處出現的頻率要比向陽迎風面小得多，且隨著使用時間的延長逐漸減弱。經過外界水分重新滲入混凝土產生的泛白為二次泛白，這種泛白與水泥品種、用量、混凝土密實度、吸水率和空隙有關，表面粗糙易積水、內部疏松吸水率大的部位最容易產生多次泛白。目前對泛白現象的預防措施是：在滿足施工澆搗允許的前提下，減少施工拌和水量；在有條

瀝青麻繩是有麻繩和公司的技術人員研發的一款具有防腐性瀝青為主要材料的添加劑通過浸泡的一款產品。麻繩是取各種麻類植物的纖維。麻繩是麻在大水池里泡一段時間，后扒掉皮，曬干，然后用搓繩機加工。麻繩具有抗拉力和抗阻力較強，而且耐腐蝕、耐摩擦、有彈性，當突然受到沖擊時不易斷裂，在起重作業中用得較多。然而瀝青麻繩在研究開發中通過瀝青等添加劑的浸泡后，用于伸縮縫、沉降縫等填縫材料。瀝青麻繩的規格有2cm~8cm之間都有。

件時，增加混凝土周圍的空氣含水率，放慢干燥蒸發速度；在澆筑結構強度未完全達到干燥前，不應過早停止養護和覆蓋，必須移動時也應在逐漸干燥后再移動；在施工配合比級配合理、尤其粗細骨料適當、振搗及時內部密實，使外部水不宜進入內部，是預防再次泛白的關鍵。

　　混凝土樓板裂縫

　　樓板裂縫一般最常見的是塑性收縮裂縫和干燥裂縫。塑性收縮裂縫：在夏季干熱刮風時容易出現，縫的特點是中間寬兩端漸細，長短不等互不連通。產生的原因主要是在塑性狀態時表面干熱有風，水分蒸發過快，體積急劇收縮。采取的措施是澆筑完后立即覆蓋，養護時間提前至澆筑后4小時以內灑水；拌制混凝土的水灰比及砂率不應過大，采用密封保水等；干燥裂縫：主要是因養護不及時、水未灑到，受風吹日曬表面水分散失過快，內部溫度變化小，表面干縮變形時受內部混凝土約束而產生較大拉應力。另外構件在堆存時時干時濕，表面溫度變化劇烈，露天存放時易出現這種裂縫。加強混凝土的早期養護、延長養護時間可以解決。

　　混凝土表面“起粉”

　　“起粉”的主要原因是混凝土表層結構松散、強度偏低造成的。雖然較輕者對其抗壓強度等級影響不大，但嚴重者會破壞混凝土路面或樓地面耐磨性、抗滲性、美觀性與長期耐久性，對工程質量不利。主要有三方面因素：①混凝土配合比設計不合理；②混凝土表層的水灰比大于混凝土內部，表層水化產物之間搭接不致密，空隙率大；③混凝土施工過程的過振或壓光不密實；養護不當，施工早期水分散失過快，形成大量的水孔，表層的水泥得不到足夠的水分進行水化。

　　措施：1.混凝土配合比設計要合理，防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大。2.砂、石集料要符合國家質量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的顆粒含量；水泥的凝結時間要適宜。3.施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水；在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面（或壓面），使混凝土表層結構更加致密。4.施工后要注意及時保溫保濕養護不少于14天。要防止混凝土表面硬化之前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大而使強度降低。